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情境一 对零件加工尺寸的检测1

1.1 了解资讯3

1.1.1 零件的尺寸3

1.1.2 零件的尺寸偏差与公差6

1.1.3 尺寸公差与偏差的国标标准7

1.1.4 公差带代号与标注14

1.1.5 配合术语及定义16

1.1.6 配合制国家标准18

1.1.7 极限与配合的选用19

1.1.8 游标卡尺的使用22

1.1.9 千分尺的使用27

1.1.10 百分表的使用29

1.1.11 内径百分表的使用30

1.1.12 量块的使用31

1.2 制定计划33

1.2.1 用游标卡尺检测工件流程33

1.2.2 用外径千分尺检测工件流程33

1.2.3 用内径百分表检测齿轮孔内径34

1.2.4 用量块和内径百分表检测减速器轴承座中心高34

1.2.5 用百分表检测典型示例（选做）34

1.2.6 检测注意事项34

1.3 组织实施35

1.3.1 用游标卡尺和外径千分尺测量减速器传动轴35

1.3.2 用内径百分表检测齿轮孔内径36

1.4 检查评价37

1.4.1 用游标卡尺检测套筒工件37

1.4.2 用外径千分尺检测轴类工件39

1.4.3 用内径百分表检测零件的内孔直径39

【开放式训练】40

情境二 对零件形状和位置误差的检测44

2.1 了解资讯45

2.1.1 孔轴表面形状和位置的技术要求45

2.1.2 形状公差制度48

2.1.3 位置公差制度51

2.1.4 公差原则简述56

2.1.5 形位公差的选用57

2.1.6 认识平板、V形块和塞尺57

2.2 制定计划59

2.2.1 制定用打表法测量直线度计划59

2.2.2 制定用打表法测量平面度计划59

2.2.3 制定用打表法测量平行度计划59

2.2.4 制定测量垂直度误差的计划59

2.2.5 制定测量同轴度误差的计划59

2.2.6 制定测量对称度误差的计划——键槽对称度60

2.2.7 圆跳动的测量60

2.2.8 全跳动的测量60

2.3 组织实施60

2.3.1 用打表法测量直线度60

2.3.2 用打表法测量平面度61

2.3.3 用打表法测量平行度61

2.3.4 垂直度误差的测量62

2.3.5 同轴度误差的测量63

2.3.6 对称度误差的测量——键槽对称度63

2.3.7 圆跳动的测量64

2.3.8 全跳动的测量65

2.4 检查评价66

2.4.1 形位公差检测实例66

2.4.2 形位公差检测评价68

【开放式训练】68

情境三 对零件表面粗糙度的检测74

3.1 了解资讯74

3.1.1 零件表面粗糙度的技术要求74

3.1.2 表面粗糙度的技术术语76

3.1.3 表面粗糙度的技术符号77

3.1.4 表面粗糙度参数的选择78

3.1.5 表面粗糙度的标注方法79

3.2 计划与组织实施80

3.2.1 用比较法测量表面粗糙度80

3.2.2 用便携式表面粗糙度测量仪检测表面粗糙度80

3.2.3 表面粗糙度的检测程序81

3.2.4 测量表面粗糙度时的注意事项82

3.3 检查评价82

3.3.1 表面粗糙度的标注82

3.3.2 技能检查83

【开放式训练】84

情境四 角度和锥度的测量85

4.1 了解资讯85

4.1.1 圆锥配合及其基本参数85

4.1.2 圆锥公差86

4.1.3 认识直角尺、万能游标量角器和万能角尺87

4.2 制定计划与组织实施89

4.2.1 万能游标量角器的使用89

4.2.2 万能角尺的使用89

4.3 检测实训与考评90

4.3.1 万能游标量角器测量90

4.3.2 用正弦规测量角度90

【开放式训练】93

情境五 螺纹检测94

5.1 了解资讯94

5.1.1 认识螺纹94

5.1.2 普通螺纹的公差等级95

5.2 制定计划与组织实施97

5.2.1 用螺纹通止规综合测量97

5.2.2 用螺纹千分尺测量外螺纹中径97

5.2.3 用三针法测量螺纹中径98

【开放式训练】99

参考文献100